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Clever Kosten senken mit Rüstzeitoptimierung

Von Lothar Bildhäuser

Schneller, größer, flexibler, besser – wer in Zeiten von Globalisierung, Digitalisierung und steigendem Kosten- und Wettbewerbsdruck am Markt bestehen möchte, muss aktiv werden und gleichzeitig clever sein. Doch was bedeutet das konkret für produzierende Unternehmen? Welchen Herausforderungen müssen sie sich stellen? Und welche Möglichkeiten gibt es, um sich vom Wettbewerb abzuheben?

Versteckte Potenziale zur Kostensenkungrungen

Unsere Maschinen müssen noch besser und effizienter werden! – Das ist eine typische Denke vieler Unternehmer, wenn es darum geht, die Wirtschaftlichkeit zu steigern. Zudem müssen Unternehmen heute besonders flexibel und bedarfsorientiert auf die immer differenzierteren Kundenwünsche reagieren. Da liegt es nahe, bestehende Anlagen und Maschinen regelmäßig zu optimieren oder in neue Anlagen zu investieren. Gleichzeitig akzeptieren viele Unternehmen aber oft lange Rüstzeiten und die damit verbundenen Nachteile wie hohe Losgrößen und Bestände, geringe Flexibilität und natürlich Stillstandzeiten. 

Und genau hier liegt großes Einsparpotential: Die Rüstvorgänge nehmen einen stark unterschätzten Bestandteil der Produktionsprozesse und somit auch der Kosten ein, denn während der Rüstzeiten steht die Produktion still – und Stillstand ist Zeit, in der kein Geld verdient wird.

Durch die gezielte Reduzierung dieser Rüstzeiten können Ausfallzeiten durch Maschinenstillstände um bis zu 80 Prozent reduziert werden, das spart Zeit und Kosten. Die Produktionsabläufe werden obendrein deutlich flexibler und ermöglicht den Unternehmen, auch kleine Losgrößen zu produzieren oder häufigere Produktwechsel vorzunehmen. Durch diese flexiblere Anlagenauslastung gewinnen die Unternehmen einen großen Wettbewerbsvorteil.

Durch schnelles Rüsten die wirtschaftliche Fähigkeit für Kleinserien entwickeln

Ergänzend zu den obigen Ausführungen heißt das, dass man die Fähigkeit entwickeln muss, jedes Teil in möglichst kurzen Abständen immer wieder zu produzieren. Bei der Entwicklung dieser Fähigkeit handelt es sich um einen kontinuierlichen Prozess.

Den Fortschritt der Flexibilität einer Produktionskette kann man mit der Kennzahl EPEI (Every Part Every Intervall) ermitteln. Ein EPEI 1 bedeutet, dass jedes Teil jeden Tag gefertigt werden könnte.

Der größte Stellhebel für stetig sinkende Losgrößen ist, wie oben erwähnt, die drastische Reduzierung der Zeit für die einzelnen Rüstvorgänge. Bei gleicher Ausbringung wird die Anzahl der Rüstvorgänge entsprechend erhöht. Dadurch sinkt auch die Verschwendung durch Überproduktion was sichtbar wird durch die Reduzierung der Bestände zwischen den Prozessketten.

Häufiger zu rüsten macht aber erst dann Sinn, wenn die Fertigungssteuerung konsequent darauf verzichtet, Stückzahlen zu großen Losen zusammenzufassen.

Wenn die Zahl der Rüstvorgänge, bedingt durch die Reduzierung der einzelnen Produktionslose, erhöht wird, steigt oft das Risiko von Störungen, insbesondere beim Anlauf. Mit dem TPM-Konzept (Total Productive Management) kann man hier Abhilfe schaffen und die Maschinenverfügbarkeit (OEE) erhöhen sowie die ungeplanten Ausfälle nahezu eliminieren. Mit der Reduzierung der Bearbeitungszeit hat man eine dritte Stellgröße um den Prozess stabiler zu machen bzw. abzusichern. Wenn man alle Möglichkeiten nutzt, in kleinen Losen wirtschaftlich zu fertigen, kann das auch vom Vertrieb und Marketing strategisch als Wettbewerbsvorteil genutzt und kommuniziert werden.

Die Vorteile durch Rüstzeitoptimierung auf einen Blick

  • kurze Durchlaufzeiten - flexible Anlagenauslastung - Produktion von kleinen Losgrößen - Steigerung der OEE (Overall Equipment Effectivenes = Gesamtanlageneffektivität)
  • Kostenreduzierung durch geringere Bestände
  • erleichtertes Umrüsten durch standardisierte Rüstablaufpläne
  • verbesserte Abläufe in den Rüstprozessen - weniger Unterbrechungen

Bis zu 80 Prozent weniger Stillstand mit der SMED-Methode

Ein bewährtes Verfahren zur Reduzierung von Rüstzeiten ist die SMED-Methode. SMED steht für Single Minute Exchange of Die (engl. Die = Gesenk, Werkzeug zur umformenden Bearbeitung). Das bedeutet, dass das Umrüsten einer Anlage oder Maschine von Produkt A auf Produkt B (= Produktwechsel) im einstelligen Minutenbereich liegt, also unter 10 Minuten. Dies wird durch organisatorische als auch durch technische Maßnahmen erreicht.

Die Vorgehensweise ist standardisiert und beginnt mit einer intensiven Ist-Analyse. Anschließend erfolgt die Trennung in interne und externe Rüstvorgänge sowie die Verlagerung der internen in externe Schritte. Ziel ist es, interne und externe Rüstvorgänge zu reduzieren.

Vorgehensweise bei der SMED-Methode

  1. Ist-Analyse: Bestandsaufnahme des aktuellen Rüstprozesses
  2. Trennung in interne und externe Rüstvorgänge
  3. [intern: während die Anlage steht; extern: während die Anlage läuft]
  4. Verlagerung von internen Rüstschritten in externe Rüstschritte
  5. [Rüstvorbereitung und Rüstnachbereitung; Verkürzung der Maschinenstillstandzeiten]
  6. internes Rüsten reduzieren
  7. externes Rüsten reduzieren
  8. regelmäßiges Wiederholen für einen kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP)

Praktische Umsetzung durch SMED-Workshops

Damit die SMED-Methode im Unternehmen fachlich angeleitet und konsequent umgesetzt werden kann, eignet sich ein zweitägiger SMED-Workshop. Hier bekommen alle Beteiligten den nötigen Input und neue Impulse, wie sie ihre Fertigungsprozesse wesentlich effizienter steuern können. Dabei lassen sich Rüstzeiten in vielen Fällen um bis zu 80 Prozent reduzieren. Zielgruppe eines solchen SMED-Workshops sind Führungskräfte und Mitarbeiter aus Produktion, Entwicklung, Arbeitsvorbereitung, Material- und Fertigungssteuerung.

Gemeinsam analysieren wir die Ist-Situation in Ihrer Fertigung und betrachten dabei den gesamten Rüstprozess. Wir decken Schwachstellen und Chancen auf und definieren anschließend konkrete Maßnahmen, mit denen Sie bzw. Ihre Mitarbeiter Ihre Ziele schrittweise und nachhaltig erreichen - für einen kontinuierlichen Verbesserungsprozess.

Ein solcher SMED-Workshop kann sowohl intern als auch extern durchgeführt werden. Vorteil beim internen Workshop ist die Arbeit im eigenen Unternehmen vor Ort – direkt an der Maschine. So können alle Schritte ganz individuell auf die eigenen Anforderungen angepasst werden – mit messbaren Ergebnissen. Dagegen hat der externe Workshop im Gastunternehmen den Vorteil, dass hier unabhängig von eigenen Betriebsabläufen gearbeitet werden kann.

SMED-Coach – der interne SMED-Experte

Für eine konsequente Umsetzung im eigenen Unternehmen und einen kontinuierlichen Verbesserungsprozess eignet sich die Qualifizierung zum SMED-Coach: Dieser ist in der Lage, entsprechende Workshops und Trainings zur Prozessverbesserung im eigenen Unternehmen zu planen und erfolgreich durchzuführen, Potenziale zu erkennen und Verbesserungen einzuleiten. Der SMED-Coach schult und trainiert seine Kollegen und trägt somit zu deutlich effizienteren Prozessabläufen bei.

Weitere Informationen unter www.ruest-management.de

Lothar Bildhäuser ist Experte für Rüstzeitoptimierung/SMED und Workshop-Trainer.DerDipl.-Ing. (FH) für Betriebstechnik und Arbeitswissenschaften hat 20 Jahre Berufserfahrung im Bereich SMED-Rüstzeitoptimierung und SMED-Workshops in über 70 Unternehmen durchgeführt. Er ist überzeugt: Jedes Unternehmen hat das Potenzial durch Rüstzeitoptimierung die Produktivität zu steigern.