SAE 1025 und AIAG-VDA: Zwei FMEA-Welten, ein Methodenkern
Sobald eine neue Norm erscheint, greift ein Reflex: parallele Vorlagen, parallele Schulungen, paralleles Reporting. Das Ergebnis sind abweichende Bewertungen, doppelter Pflegeaufwand und unklare Zuständigkeiten. Statt vertieft zu werden, zerfällt das Methodenwissen in zwei getrennte Welten. Mit SAE 1025 (2026) neben AIAG-VDA (2019) stellt sich genau diese Frage neu, und sie läuft schnell in die falsche Richtung.
Dieser Beitrag zeigt, warum beide Standards denselben methodischen Kern teilen und wie Sie ihn so konfigurieren, dass er beide Branchen bedient, ohne die Organisation zu verdoppeln. Danach können Sie sicher entscheiden, welcher Standard für welches Lieferantenregime gilt.
AIAG-VDA und SAE 1025 teilen denselben Methodenkern
Beide Standards bauen auf derselben FMEA-Methodik nach dem 7-Schritte-Ansatz auf. Die Schrittfolge bleibt gleich, unabhängig davon, in welcher Branche die FMEA läuft: Planung und Vorbereitung, Strukturanalyse, Funktionsanalyse, Fehleranalyse, Risikoanalyse, Optimierung und Ergebnisdokumentation. Das ist die gemeinsame DNA.
Was sich unterscheidet, ist nicht der Kern, sondern seine Konfiguration und die Frage, welches Lieferantenregime sie akzeptiert. Genau deshalb ist die richtige Antwort auf eine neue Norm nicht, die ganze Welt zu klonen, sondern den vorhandenen Kern zu konfigurieren.
AIAG-VDA 2019: der Standard für die Automobilindustrie
Das AIAG-VDA FMEA-Handbuch von 2019 ist der Methodenkern für die Automobilwelt. Es ist in IATF 16949 sowie in APQP und PPAP eingebettet und wird entlang der globalen OEM-Lieferkette in Europa und den USA akzeptiert, von BMW, Volkswagen und Mercedes-Benz über Ford und GM bis Stellantis und Daimler Truck.
Zentral ist die Action Priority (AP) aus Bedeutung, Auftreten und Entdeckung, die die klassische Risikoprioritätszahl (RPZ) ablöst. Design-FMEA und Prozess-FMEA laufen durchgängig gekoppelt statt getrennt. Für sicherheitsrelevante Systeme im Feldbetrieb ergänzt FMEA-MSR (Monitoring and System Response) den Ansatz.
SAE 1025 (2026): der Standard für Luftfahrt und Verteidigung
SAE 1025 wurde im Januar 2026 von SAE International veröffentlicht und bildet den Methodenkern für AS9145 in Luft- und Raumfahrt sowie Verteidigung. Der Standard tritt an die Stelle der jahrzehntealten MIL-STD-1629A und führt bisher getrennte Ansätze wie SAE J1739 und ARP5580 zusammen. FMEA wird dabei zum Oberbegriff, der die Kritikalitätsbetrachtung einschließt.
Vier FMEA-Typen unter einem Dach
SAE 1025 fasst vier FMEA-Typen zusammen: die Design-FMEA für Produktentwicklungsrisiken, die Software-FMEA für softwarespezifische Risiken, die Supportability-FMEA für Wartbarkeit und Instandhaltung sowie die Prozess-FMEA für Fertigungs- und Betriebsprozesse. Process Flow Diagram und Control Plan sind dabei integraler Bestandteil, keine Anhängsel. Neu ist unter anderem die Führung der empfohlenen Maßnahmen in einer eigenen Spalte. Eine quantitative Kritikalitätsanalyse auf Basis von Ausfallraten ist optional und nur auf ausdrückliche Anforderung vorgesehen.
AIAG-VDA oder SAE 1025: welcher Standard für welches Regime?
Die Wahl hängt nicht vom Geschmack ab, sondern vom Lieferantenregime des Kunden. Wer unter IATF 16949 liefert, arbeitet mit AIAG-VDA. Wer unter AS9145 liefert, arbeitet mit SAE 1025. Der methodische Kern bleibt in beiden Fällen derselbe, unterschiedlich sind vor allem die Risikometrik und der Umfang der FMEA-Typen.
Entscheidend ist, die Bewertungslogiken sauber zu halten. Die Action Priority bleibt Action Priority, die quantitative Kritikalität bleibt ausfallratenbasiert. Wer beide vermischt, verliert genau die Vergleichbarkeit, die eine FMEA stiften soll.
Drei Reflexe, die Sie ablegen sollten
Erstens: keine zwei parallelen FMEA-Organisationen aufbauen, sondern einen Methodenkern mit zwei branchenspezifischen Konfigurationen führen. Zweitens: die Standards nicht als Konkurrenten behandeln, sondern nach Lieferantenregime sortieren, AIAG-VDA für IATF 16949, SAE 1025 für AS9145. Drittens: die Bewertungslogiken nicht vermischen, sondern jede in ihrer eigenen Systematik belassen.
Beispiel
Ein Zerspanungslieferant beliefert einen Automobil-OEM unter IATF 16949 und zugleich einen Luftfahrt-Prime unter AS9145. Statt zwei getrennte FMEA-Abteilungen aufzubauen, pflegt er einen gemeinsamen 7-Schritte-Kern. Struktur- und Funktionsanalyse laufen für beide Kunden nach derselben Systematik. Erst bei der Bewertung verzweigt der Prozess: Der Automobil-Umfang wird über die Action Priority priorisiert, der Luftfahrt-Umfang über die Kritikalitätsbetrachtung nach SAE 1025. So entfällt doppelte Schulung, und das Methodenwissen bleibt an einer Stelle gebündelt.
Die Norm wählt sich nicht selbst aus, Ihr Lieferantenregime wählt sie für Sie. Wer den gemeinsamen Methodenkern beherrscht, dem öffnen sich beide Welten, ohne die Organisation zu verdoppeln.
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Autor: Winfried Dietz, CEO Dietz Consultants GmbH
Winfried Dietz ist CEO der Dietz Consultants GmbH und begleitet seit über 30 Jahren Entwicklungsorganisationen weltweit bei der Einführung und Reifung der FMEA-Methodik. Er ist Trainer, Autor und Referent für FMEA nach AIAG-VDA. Mehr von der FMEA-Quick-Tip-Reihe finden Sie auf LinkedIn.